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  • 模切材料千千万,每一种材料都有它的特性和作用,模切加工中,用的较多的离型膜和离型纸,相信大家并不陌生,当然也有刚入行或平时接触较少的朋友们会分不清,离型膜,离型纸一字之差,两种东西可有着不小的区别哦。1、离型膜是将硅胶离型剂涂布于环保材质PET、PE、OPP薄膜的表层上,让它对于各种不同的有机压感胶可以表现出极轻且稳定的离型力。2、不同的有机压感胶例如:热融胶、压克力胶和橡胶系统的压感胶等等

  • PET聚酯膜表面张力较低,对涂液的亲和性较小,并且PET聚酯膜结晶度较高,涂覆涂液后不易被涂液溶胀而发生分子间的扩散作用,因而粘接性比较差。所以对PET膜基材表面进行处理,可以提高其表面张力,降低其表面结晶度,改善其表面的粘接性能。目前国内外对PET聚酯薄膜常用的处理方法有化学氧化处理、光化学处理、等离子处理、电晕放电处理以及底涂处理等。光化学处理和电晕处理具有一定的时效性,且处理费用较高

  • 1、pet离型膜卷曲度检测:将裁切样品的样品放置于玻璃平台,检测两侧是否出现翘曲2、pet离型膜厚度检测:用测厚规测试,每个样本取左中右三个点进行测试。3、pet离型膜表面电阻检测:全宽幅左、中、右三部分各取一张A4大小样品,然后用表面电阻设备测试表面电阻。4、pet离型膜老化试验:先贴tesa7475测试胶带,用两块重7.7公斤的钢板夹住放置于调好标准温度的精密烘箱,若干小时后取出,常温放置后测

  • 1、静电问题,一般除了物理方面的处理方法之外,化学方面的处理才是永久的,一般光电级的模切厂都有无尘车间,也都有除静电的设备,问题不会很大。要求比较严格的,可以选择抗静电涂布的离型膜。2、剥离时发生声响,一是离型力过大,其次就是涂布不均造成的结果。判断是否涂布不均有很多种方法。其中比较简单的是在阳光下逆光看膜表面,膜的表面涂布效果可一目了然。例如一家南韩生产的离型膜表面就可以看到斑斑点点的涂布痕

  • 热收缩聚酯薄膜除了用做收缩标签外,近年来也开始用于日用商品的外包装上。因为它既可保护包装物品避免受到冲击,防雨、防潮、防锈,又能使产品以印刷精美的外包装赢得用户,同时它能很好地展示了生产厂家的良好形象。目前,越来越多的包装厂家采用印花收缩薄膜来代替传统的透明薄膜。因为印花收缩薄膜可以提高产品的外观档次,有利于产品的广告宣传,可使商标品牌在消费者心中产生深刻的印象。阿赫斯新材料(东莞)有限公司是

  • PET膜又名耐高温聚酯薄膜。它具有优异的物理性能、化学性能及尺寸稳定性、透明性、可回收性,可广泛的应用于磁记录、感光材料、电子、电气绝缘、工业用膜、包装装饰、屏幕保护、光学级镜面表面保护等领域。耐高温聚酯薄膜型号:单面哑黑、双面哑黑)耐高温聚酯薄膜规格种类齐全,使用范围广。阿赫斯新材料(东莞)有限公司是一家拥有20年经验的电子材料供应商,可生产多种功能的PET薄膜,如:亚(雾)面PET薄膜、

  • 1、氟素膜离型力测试用MY-2G,硅油膜用TESA7475进行离型力测试(具体测试步骤可参考厂家提供的标准);2、在模切材料的选择上:一般硅胶胶带搭配氟素膜,而亚克力胶带搭配硅油膜,当然不同的产品所选择的材料也会有所不同。阿赫斯新材料(东莞)有限公司是一家拥有20年经验的电子材料供应商,可生产多种功能的PET薄膜,如:亚(雾)面PET薄膜、阻燃(防火)PET薄膜、喷墨打印胶片、抗静电PET薄膜、

  • 1、都是以PET为基材,产品表面涂上0.2um-0.6um离型物质;2、表面都是平整光洁、涂布均匀;3、没有折皱或撕裂等现象;4、无颗粒、气泡、针孔等缺陷;5、厚度公差小、透明度高;6、热收缩率低、柔韧性较好。阿赫斯新材料(东莞)有限公司是一家拥有20年经验的电子材料供应商,可生产多种功能的PET薄膜,如:亚(雾)面PET薄膜、阻燃(防火)PET薄膜、喷墨打印胶片、抗静电PET薄膜、

  • 随着我们生产技术的成熟以及产能的提高,透明高阻隔氧化铝pet这种新型“绿色高阻隔性”包装薄膜材料在近两年来已经迅速在国内的食品、药品、日化用品、精密电子元件等领域包装上广泛应用。该材料正在给软包装行业带来革命性的创新,为我国高性能包装材料全面替代进口、推动中国包装产业技术升级作出重要贡献。阿赫斯新材料(东莞)有限公司是一家拥有20年经验的电子材料供应商,可生产多种功能的PET薄膜,如:亚(雾)

  • 2019-06-27 10:51:20

    PET型光学膜的发展趋势

    1、随着液晶显示等对功能化、环保型涂料需求的增加,PET型光学膜用涂层将向高性能、多功能、环保型涂层发展,这是研究出多种高性能的光学薄膜的重要基础。2、PET型光学膜用涂层的固化方式正从原先的单一固化方式向双重固化方式发展,混杂光固化体系也有研究价值。3、发展新型光学PET膜表面处理技术,以提高PET膜涂层界面粘结性能。4、继续寻求新的精密涂布工艺技术,适应低成本、高质量、大规模生产的市场竞争模式