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EVA泡棉模切件加工工艺中常见问题分析
EVA 泡棉，具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮、抗化学腐蚀等优点，是一种非常常见的包装内衬材料。在我们所加工的模切件当中，经常会遇到EVA泡棉加工，一般厚度会有1-2mm，最后的都有可能达到5个mm，对于这种泡棉的加工，在生产作业过程中，肯定会遇到很多这样或那样的问题。
EVA泡棉模切加工的方式主要是四种：
数控分切机，主要是加工标准方型的产品，电脑完成图形转化，可以模拟加工路径，确保每次切割的精确性，但异型的产品，就加工不了。
冲压模切，通过做刀模，利用冲床进行模切加工，是目前0-30mm厚以内材料的主要加工方式。超过30mm厚以上的材料，冲压成型后变形，斜面，为很多客户不接受。
CNC雕刻，部分EVA内衬，有半透切割的需求，主要采用CNC雕刻机进行加工，现在市场上有1拖4，一拖6的多功能CNC雕刻机，加工速度慢，噪音大，粉尘多。
振动刀切割机加工，是目前市场最先进的数控加工方式，不论是方型，异型，都可以加工，在0-100mm厚材料内，采用高振幅振动刀，利用刀片进行切割加工，无需制作大量模具，切割过程也不会产生斜边问题，无碎屑。同时也可以配置电主轴，对于孔径较小的孔状产品进行雕刻加工，整个过程切割过程环保无污染。
那么我们经常遇到的问题主要表现为以下三点：
泡棉冲切过程中容易出现斜边（圆刀模切斜边更大）；
这些厚度泡棉的冲切过程中容易产生碎屑粉尘；
对于一些孔状产品，难以排废（小孔孔径过小，泡棉厚度较大，排废不易实现）；
【1】斜边问题
首先，关于模切冲切过程中容易出现的斜边，导致此种问题产生的原因在于：泡棉厚度高，在冲切过程，泡棉挤压后冲切，泡棉带面挤压形成的斜边，对于解决此类问题的主要方法为刀具的选择来改变。通常我们使用的模切刀具为双斜边切口刀具，进行冲切作业。那么在此为保证有效的减小斜边的产生，我们使用单锋刀，内直外斜进行冲切，能够有效的减少泡棉斜边的产生。同时对于结构相对简单的EVA泡棉模切件，我们采用分条、分边、跳切的方式来减少影响产生斜边的因素，从而达到规避斜边问题。对于一些结构稍微复杂的产品，我们可以采用进行刀线分解的方式冲切，不做闭合刀线，多导线重叠的方式，减少泡棉冲切过程中的挤压应力，来达到减少泡棉斜边的问题。
【2】碎屑粉尘
其次，关于EVA泡棉碎屑粉尘的问题，造成此种问题产生的根本原因在于泡棉本身的特性引起的，由于泡棉韧性低，组成结构为发泡材料，所有在冲切过程中，因为刀具的反复作用，碎屑泡棉颗粒容易形成粉尘，漂浮在空中。对于一些有洁净要求的模切作业，解决此类问题的方法有多种，一般常见的有喷洒脱模剂，而产线上经常用的方法为在EVA泡棉表层复合一层OPP保护膜来解决这种问题。当然，这样解决可能会造成一些辅料的浪费。
【3】排废难
第三，关于孔状废料的排废难的问题，其实造成此类原因的最根本原因也是在于泡棉太厚，同时孔径小引起排废过程中，废料难以提取造成的。一般传统的做法是在模切机模座外面做一套顶针治具来进行排废，通过顶针将孔状废料顶出，进行下落料排废。但是此种排废方法操作不好，容易划伤泡棉，造成产品不良。圆刀上面常用的方法为提取刀进行提取排废作业。今天对于这类问题的产生，小编给出一个比较好的作业方案，就是上异步作业方案。上异步作业方案的好处；上异步大家都知道，通过将上层材料进行异步拉料，和下层材料同步模切的方式，达到节省材料的目的。这里，我们通过上异步的方式，将泡棉和托底膜进行分开拉料作业，不但可以节省泡棉材料，在实际的作业过程中，上层料带被收走的同时，泡棉外框废料也同时被收走，同时由于应力的作用，斜边也会得到很大的改善。再者，通过这种作业方式，基本的粉尘问题也得到了有效地解决。
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